Toyota taglia ancora la produzione di auto

Un mix fatale tra Covid 19 e carenza di chip in tutto il mondo sta colpendo pesantemente Toyota, portando la casa automobilistica giapponese ad aumentare le previsioni di produzione di automobili per il resto del 2021.

Carenza di chip e taglio alla produzione per Toyota

La combinazione tra coronavirus e crisi dei semiconduttori ha spinto Toyota Motor a ridurre le previsioni sulla produzione di veicoli nel corso di quest’anno.
L’ulteriore taglio è stato deciso a causa del rallentamento dell’attività delle fabbriche di componenti in Vietnam e Malesia, causato dal diffondersi del Covid-19 in tutta l’area, peggiorando la crisi di chip che sta colpendo il settore in tutto il mondo.
Alla luce di quanto sta accadendo in Asia, il target per l’esercizio che terminerà il 31 marzo 2020 di Toyota è stato ulteriormente tagliato di 300 mila unità, facendo così scendere la produzione a 9 milioni rispetto alla precedente previsione di 9,3 milioni.
Per il momento, però, non sono state toccate le previsioni di utile operativo, confermate a 22,7 miliardi di dollari.

La precedente riduzione di settembre

L’annuncio arriva dopo che già nel mese di agosto Toyota aveva annunciato un taglio alla produzione globale di settembre pari al 40% rispetto a quanto previsto precedentemente.
Se a luglio i giapponesi prevedevano di costruire circa 900 mila veicoli, dunque, dopo l’estate la produzione si fermerà a 500 mila unità tra settembre e ottobre.
La produzione nordamericana perderà circa 80.000 unità, l’Europa circa 40.000 veicoli, la Cina circa 80.000 unità. Il blocco riguarda 14 stabilimenti di assemblaggio in Giappone, compresi i siti di Takaoka e Tsutsumi, che insieme costruiscono, tra gli altri, anche RAV4, Corolla e Prius. Colpito anche lo stabilimento Lexus di Tahara, che produce i modelli LS, IS, RC e NX.

La strategia dopo il disastro di Fukushima
Fino all’estate scorsa, Toyota era riuscita a evitare i pesanti tagli alla produzione grazie alla strategia messa a punto nel 2011 a seguito delle ripercussioni del terremoto che aveva portato al disastro della centrale nucleare di Fukushima.
La casa produttrice aveva scelto alti livelli di stoccaggio di componenti elettronici che richiedeva ai fornitori di immagazzinare ovunque da due a sei mesi di scorte di microchip e semiconduttori, a seconda del tempo necessario dall’ordine alla consegna.
Il sistema di gestione stava funzionando bene, ma l’assenza di forniture costanti e stabili, uniti al peggioramento delle catene logistiche con prezzi altissimi dei noli marittimi per la mancanza di navi e container, hanno portato poi allo stop delle linee produttive tra luglio e agosto.